Como a Beneteau e a Composite Recycling transformam resíduos de cascos navais em novos materiais para barcos

A logística de fabrico encaminha agora aproximadamente Aparos de produção de 10–15 cm. desde resina e reforços através de uma cadeia de recuperação dedicada: recolha nos estaleiros da Beneteau, consolidação e transporte para o pirolisador da Composite Recycling e envio subsequente de fibra de vidro recuperada e óleo de pirólise para parceiros industriais para reprocessamento em novos materiais de casco, com ensaios em grande escala agendados para 2026 num demonstrador Lagoon 82.

Circuito fechado de reciclagem num relance

A Beneteau e a Composite Recycling definiram um ciclo operacional que começa no ponto de corte e laminação dentro dos pavilhões de produção e termina com materiais reintroduzidos em novos laminados de casco. O processo está estruturado para minimizar as distâncias de transporte e as etapas de manuseamento, reduzindo a pegada de carbono e mantendo a rastreabilidade da cadeia de abastecimento.

Etapas da cadeia de abastecimento

• Segregação no local de retalhos de poliéster e fibra de vidro durante a laminagem do casco;
• Consolidação e transporte paletizado para a instalação de pirólise;
• Separação térmica num pirrolisador de baixa temperatura para recuperar óleo e fibras;
• Distribuição de fluxos recuperados para a Arkema, Owens Corning e Chomarat para reprocessamento;
• Logística de devolução entregando resina Elium reprocessada e tecidos remanufaturados de volta aos estaleiros para reintegração.

Processo de separação por pirólise

A tecnologia central é um pirolisador concebido por Reciclagem de Compósitos. A operar aproximadamente a 400 °C, decompõe seletivamente os ligantes termoplásticos, preservando a integridade das fibras de vidro. O perfil térmico é ajustado para evitar a combustão, garantindo que as fibras recuperadas mantenham o desempenho mecânico adequado para reincorporação.

Materiais e propriedades mecânicas

Os produtos recuperados indicam apresentar propriedades mecânicas comparáveis para entradas virgens quando processados pelos parceiros. Esta paridade é crucial: permite que os materiais reintroduzidos cumpram os requisitos estruturais em cascos e conjuntos de convés sem grandes reformulações de laminados ou ferramentas de fabrico.

Modelo de parceria industrial

A iniciativa depende de uma cadeia industrial modular onde cada parceiro gere uma etapa de conversão definida:

• Arkema reprocessa o óleo de pirólise numa resina reciclável compatível com os processos existentes;
• Owens Corning refunde fibras recicladas e prepara-as para a fiação têxtil;
• Chomarat tece tecidos técnicos afinados às necessidades mecânicas marítimas;
• Beneteau integra os produtos finais em novas unidades, fechando o ciclo.

Cronologia e primeiros demonstradores

A integração à escala industrial está prevista para 2026. O demonstrador inicial é um Lagoon 82 catamarã onde fibras recicladas serão combinadas com uma resina alternativa para isolar os efeitos variáveis. Uma segunda embarcação, planeada com resina Elium e fibras recicladas combinadas, seguirá na mesma estação para validar a compatibilidade total do processo.

Desafios no caminho para a reciclagem de fim de vida

A transição do aproveitamento de aparas de produção controlada para barcos desmantelados apresenta obstáculos logísticos e económicos:

• A qualidade altamente variável dos materiais provenientes de cascos antigos complica a triagem e o pré-processamento;
• A falta de rastreabilidade histórica em muitas embarcações aumenta a incerteza sobre os tipos de resina e de reforço;
• Os custos de tratamento permanecem elevados até que os volumes de produção e os modelos de negócio melhorem.

A modularidade das soluções oferece um caminho pragmático: alguns estaleiros podem adotar apenas a recuperação de resina, outros apenas o tratamento de fibras, permitindo implementações faseadas em diferentes estaleiros e regiões.

Implicações para o turismo e operações de iates

Para o setor náutico de recreio, os compósitos reciclados abrem oportunidades para frotas de aluguer mais sustentáveis e compradores com consciência ecológica. Operadores que gerem aluguer exclusivo de iates para eventos ou a organizar festas em iates podem comercializar embarcações de menor impacto, enquanto as marinas e os operadores turísticos podem incorporar normas de conteúdo reciclado na logística de aquisição e manutenção.

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Em resumo: a aliança Beneteau–Reciclagem de Compósitos estabelece uma cadeia logística e industrial pragmática para converter retalhos de fabrico em óleo de pirólise reutilizável e fibras de vidro, com os primeiros ensaios em larga escala em catamarãs Lagoon 82 em 2026. O esforço reduz os fluxos de aterro, preserva o desempenho do material e depende de parcerias coordenadas (Arkema, Owens Corning, Chomarat) e etapas otimizadas de transporte e consolidação. As ambições a longo prazo estendem-se aos barcos em fim de vida, oferecendo potenciais benefícios para experiências de viagem e atividades de aventura através de frotas mais ecológicas, experiências de viagens de aventura de luxo, aluguer exclusivo de iates para eventos, pacotes de cruzeiros, safaris e até visitas a museus com guias ao vivo ligados aos temas marítimos sustentáveis. Deixando de lado os workshops culturais interativos online e os programas de treino profissional de esports, a principal conclusão é que a reciclagem operacional pode tornar-se parte da cadeia de valor do turismo – permitindo safaris ecológicos de vida selvagem, viagens de rafting de aventura para principiantes e opções de viagem sustentáveis mais amplas, mantendo os custos e os impactes ambientais sob controlo.